‘壹’ 机床到底使用油性切削液还是水溶性切削液呢
切削液引起的设备故障的比例目前尚不明确，但是有这样的说法：油性切削液和水溶性切削液引起的机床故障的比例为1:7。
那原因是什么呢？我们知道水溶性切削液主要成分是水，万一电气部分密封不良或者是有水进入的话，开关失灵可能引发短路而导 致故障。另外水溶性切削液含有表面活性剂，它可能会冲洗掉导轨润滑油。这种情况下，引发导轨啮和产生故障。而另一方面， 水溶性切削液不会引发火灾，这是优势所在，今后一定要很好地区分使用。如果重视冷却性和防火性；重视成本因素；严格 筛选切削液种类与厂家；严格执行使用管理规定，机床可以使用水溶性切削液。
‘贰’ 切削液有哪些常见问题
切削液常见问题与解决办法
由于水性的切削液自身的一定的局限性，使用时会出现很多问题。这些问题的产生有很多的客观因素包括温差、水质、原料品质、使用的工况、操作工的习惯等。对于部分问题提供一些解决办法和方案供您参考。
一、如何处理切削液伤手的问题
切削液伤手的特征有：手脱皮、皮肤起红疹、起泡、发炎、瘙痒、有伤口的地方溃烂等，解决这些需要了解切削液的各种组分。
1、对于手脱皮这种情况，跟切削液的pH值存在很大的关系，过高就会出现这种特征，一般加工铸铁、钢材类的切削液工作液pH值尽量保持在8.5-9.5之间、对于铝材切削液工作液pH值应保持在8.5-9.0之间合适。如减少三乙醇胺的使用量。
2、对于手上皮肤的其他症状。跟切削液中的杀菌剂有关，杀菌剂使用量太高会刺激皮肤，出现炎症，三嗪类的杀菌剂如(BK)作用机理是细菌分解杀菌剂从而产生甲醛，甲醛有防腐灭菌的效果。甲醛会刺激皮肤，出现炎症，所以使用这类杀菌剂不宜过高，另外过多的使用亚硝酸钠也会刺激皮肤，出现瘙痒、溃烂。此外也不排除其他的原因，如操作人员的体质、皮肤过敏等因素。
二、关于加工出来的铸铁件、钢件没有生锈，而机床导轨出现生锈的情况
有些负荷加工需要添加极压剂(主要以含S、P、Cl等极压活性元素的化合物)，这类添加剂和润滑剂复配使用可以大大改善切削的难易程度，提高刀具的抗磨损的能力。缺点是这些物质加入到水溶性切削液中容易对多种金属产生腐蚀。这些化合物溶于水后产生少量游离的CL、S、P与水中的氢离子结合产生酸从而会腐蚀导轨。
三、对于全合成切削液在夏天出现的工件生锈的情况
全合成的切削液由于不含油，很多生产厂家会选择无机盐作为其防锈的添加剂，如亚硝酸钠、硼酸、苯甲酸钠、葡萄糖酸钠、碳酸钠等，钼酸钠的防锈性很好，但是价格太贵，其他无机盐的添加量一般会很高才能达到很好的防锈效果，夏天天气热，水分蒸发大，再加上操作人员不及时的添加切削液，导致液槽里面的无机盐达到饱和状态，从而析出，附着在工件表面，不仅防锈达不到，给后面的清洗带来很大的麻烦。所以在无机盐添加量上适当的减少，添加有机防锈剂能改善这一点如硼酸酯、氨基酸酯、羧酸等，不仅防锈很好，而且体系更为稳定。
四、折光仪和酸度计在切削液的使用上的问题
折光仪已经成测量切削液的有效成分标志性的仪器，具有检测方便，读取快速的优点，其作用机理是利用光线测试液体浓度。对于新液(刚兑水的切削液)测量的值最为准确，一般切削液的出厂检验就是通过它来完成。对于在机床上使用一段时间的q切削液的检测值就不那么准确了，这时候检测的值只能作为一个参考，不能作为评判切削液有没问题的依据。大多数的机床使用中会出现液压油、导轨油等机械用油泄漏到切削液中，此时用折光仪检测的值虚高，与真实值存在差距，这时需要检测人员根据经验和现场工况判断问题的严重与否，提出适当的建议，如清洗液槽添加新鲜的切削液。 酸度计是检测切削液的主要仪器，通过电极放电，检测切削液的导电大小，在转化成pH值，只要周期性检测的值没有大的变化，保持在合适的范围内，切削液都不会有很大的问题。
五、关于磨削时产生的“烧伤”是冷却不够还是润滑不够
磨削时产生的烧伤发蓝等问题是磨削时局部高温所致，磨削是高速切削加工，在磨削点要产生瞬间高温。因此烧伤问题在磨削加工中时有发生。磨削液的作用是将砂轮及工件上累积的热量及时带走而使其保持在较低的温度水平下以保证工件的尺寸精度。砂轮和工件处在较低的温度水平下当然对降低磨削区的温度有效，但这种冷却降温是间接的。最直接的办法是改善磨削区的润滑条件，减少摩擦点瞬间的高温更有效。所以如果是发生烧伤问题，主要通过提高磨削液的润滑性来解决。
六、对于加工铝件时发生的工件表面发黑、发霉的问题
铝及铝合金加工时应注意的切削液选择。由于铝元素的化学性质相对比较活泼，容易与酸、碱发生化学反应从而出现腐蚀、锈点、发黑、发霉。处理这类问题时首先考虑的是切削液的pH值不能过高，维持在8.5-9.0之间。选用的防锈剂需要有缓蚀和维持pH值的稳定性能，最好选用那些在工件表面能形成一层保护膜的防锈剂，如磷酸酯、硅酸钠等。尽量少使用那些无机盐防锈剂，使用的无机盐的量也不易高。对于加工后的铝件需要及时清洗，然后涂上防锈油等能起到防锈的作用(或者钝化)。
七、切削液使用时出现很多的泡沫的原因
切削液的组分中含有很多的表面活性剂，俗称为清洗剂，如TX-4、平平加、6501、6503等，这些清洗剂使用时会产生大量的泡沫，对于机械加工是不利的。会污染加工环境，给生产的人员带来不便，泄漏出机床也会使切削液的清洗能力降低。这时可以采取添加少量的消泡剂(硅油类的效果最快、聚醚类的持续性强，能抑泡)来补救。另外切削液在夏天的时候需要在提高其母液中的消泡剂的含量，同时这也跟机床液槽的液位和循环泵的密封性有关。对于这些情况适当的增加消泡剂的量就可以解决。
八、切削液使用时出现的发臭的问题
切削液分为乳化油(乳化液)、半合成(微乳液)、全合成。由于乳化油里面含有大量的矿物油，这给细菌，真菌，霉菌提供了温床。如果不添加杀菌剂，在很短的时间里细菌就会大量滋生，出现发臭，选用不适合的杀菌剂也不能解决问题。 目前杀菌剂分为三嗪类(BK)、吗啉衍生类(MBM)、吡啶硫酮钠、苯并异噻唑啉酮、多氯酚等，常用的是BK、MBM这两类。BK甲醛释放型对于细菌有效，真菌、霉菌效果一般，适合在半合成和全合成中使用，在乳化油中会出现析出、分层。另外机床液槽里面没有细菌，就不会产生甲醛，也就不会起到杀菌、灭菌的效果。MBM吗啉类对于细菌、真菌、霉菌都有效，适合在乳化油等含油量高的切削液中使用。德士美为你解答
‘叁’ 切削油都有哪些常见问题，怎么解决才好
首先，油基切削液的维护管理相比较简单，要注意的事项有：混入水分、切屑聚集、混入其他润滑油等。切削油出现问题后会会产生乳化、腐蚀、润滑性降低等缺点。另外，大量的切屑特别是一些细小切屑易沉积在油箱底部，这些金属碎屑会促进油的氧化劣变、产生胶状物、增加酸值，所以应及时清除。
（1）供液系统的清洁与维护
新机床第一次使用时，要预先将机床工作点及供液系统的防锈油脂清洗干净，否则会导致切削油性能下降及堵塞过滤网。每次更换新液前，必须将供液系统洗净，除去切屑、油泥、淤渣等。残留的旧油、油泥、淤渣等如混合到新油中，会加促新油的劣化变质。如果在使用过程中要加入其它类别的切削油，必须预先进行两种切削油的相溶性试验及相关性能指标的测试，性能指标没有明显变化时可以混合使用。
（2）切削油的氧化变质及解决办法
切削油氧化变质是影响切削油使用性能和使用寿命的主要原因，引起切削油氧化变质的原因：
①阳光照射能诱发氧化，所以要尽量避光保存和使用；
②某些金属（如Fe、Cu、Pb等）对氧化有促进作用，油品中的金属盐对氧化的促进作用更大，应及时清除切屑、沉渣等；
③温度愈高、氧化愈剧烈，所以在运输、贮存时应保持阴凉，切削油槽容积尽量大些，可降低切削加工时的切削油温度。
（3）水份混入的影响和处理
切削油中混入水份含影响切削油的加工性能和防锈性能，可能引起机床和工件生锈。切削油中含有水份会使切削油的磨擦系数上升和极压润滑性大幅下降，加促刀具磨损，影响刀具使用寿命，及影响工件表面加工质量。如果切削油混入太多的水只能换掉，加入新油。如混入水份较少，可用加热的办法将水份蒸掉，注意加热油温度不能超过100℃，以免破坏切削油添加剂的性能。
（4）漏油混入的影响与处理
在切削油中混入机床的液压油、导轨油等会改变切削油的成分，产生沉淀物，促进切削油的劣化。而且混入大量的机床润滑油，降低切削油的添加剂浓度，使切削油性能下降。液压油的混入大都是由于密封不良接触，只要检修好密封装置，就可以防止混入。当混入的漏油量较多时，需要按照工程师的建议及时补充硫化添加剂，并定期测定切削油的质量指标。一些大型机械加工厂，对切削油进行跟踪监测，对保证切削油的使用性能和延长切削油的使用寿命是十分有利的。
（5）微细切屑和淤渣的影响与处理
铁、铜、铝等金属尤其是刚切下来的带新鲜表面的金属在切削油中起催化剂作用，会加速切削油的氧化。一般切削油的过滤系统只过滤大的切屑，对细微切屑及淤渣等过滤不了，而沉积在油箱内，就会加速切削油的劣化变质，使之粘度增大，并生成胶状物。而且混入的细铁粉对枪钻加工和磨削加工会导致工件加工表面粗糙度变坏，还会损坏供液泵。解决的办法是增加排除微切屑的过滤装置。
（6）使用活性极压切削油要注意保护机床的有色金属零部件
一般机床与切削油接触的部分带有铜、铝等有色金属时要注意尽量避免使用活性极压切削油。或加入高效的有色金属减活剂、避免有色金属遭腐蚀。
‘肆’ CNC数控机床加工切削液混入导轨油了还能用吗
理论上是不能，但说实话，如果密封不好，有少量掉进去，一样的用；油买到假的了，照样用，我们的机器有次没有导轨油，可以开机但是启动不了，又急，厂里当时又只有切削油，照样整进去用，没什么事，现在机器两年了，精度一样的在。你才混了一点，问题不大，不过建议最好把机器修修好，导轨油、切削液要买一些知名品牌的产品，对机器的运行有保证一些。可以看看东莞市晶索润滑油科技有限公司的产品，品质不错，加工合理。
‘伍’ 因为目前刚从事切削液的管理工作，想了解更多有关切削液的知识，请各位为我推荐比较实用的书，先谢过
切削液腐蚀铝和其本身设计有关系；抑制剂加的不对或不够。
现场测试fangfa : 5%稀释液 相应铝材丢进去浸泡48小时，拿出来再晾干12小时；
此时用水把表面洗干净，如果你的铝材料完全不变色 才算1级。 合适使用。
切削液变质也会导致问题的出现， 下面这个是我写给客户看的，你可以参考下：
平时对于水溶性切削液的使用及维护管理
一、 水溶性工作液使用浓度的管理：
1．使用浓度过高，成本增加，混入杂油容易形成凝胶状物质而难于过滤；
2．使用浓度过低，会发生加工性能上的问题，如：工具使用寿命缩短、精度不良等，进而导致由于防锈性能不足而产生锈蚀，容易腐败等；
3．使用中工作液浓度的检测方法：可用掌上型糖量计（折光仪）根据实际检测出的折光度数乘以产品数据上提供的乳化油折光系数，而得出实际使用中的工作液使用浓度（使用浓度=折光仪读数×产品的折光系数）
二、 对使用中的水溶性工作液日常必须的维护事项：
1．准确掌握液槽容量和每日消耗量；
2．配制新液或日常添加水或浓缩液，要求计量准确，浓度控制在工艺要求范围之内；
3．有条件的情况下，派专职人员定期测量乳化液的工作浓度、pH 值，添加稀释液并做好记录；
三、 水溶性工作液的防锈管理：
假如稀释液中含有多量磷酸根、氯离子、硫酸根等杂质，稀释液易腐败、变质、润滑防锈性能急剧下降；水基润滑剂只具有短期的防锈性能，若加工工件在工序间停留时间过长或气候变化大，需要及时涂抹防锈油处理；
四、 水溶性乳化工作液的防腐败管理：
1． 腐败现象：
※ 产生轻微的酸臭味；
※ 使用液变成灰褐色或桃红色；
※ pH 值、防锈性急剧下降；
※ 生成胶状物质，堵塞滤网，乳化液分层；
※ 加工性能下降；
※ 恶臭产生，工作环境大受影响；
腐败现象的产生：主要是由于稀释液中微生物（细菌、霉菌）大量繁殖的结果；
有机营养成份：混入水溶性工作液中的各种润滑油；
无机营养成份：Ca²+ 、Mg2+、K+ 、PO4³-、Cl- 等离子；
2． 乳化液中微生物的影响：
※ 微生物的代谢产物：低级羧酸、CO2 、H2S、粘液等，低级羧酸使切削液的pH 值下降，低级羧酸的铁盐是水溶性的，溶解的铁离子加速生铁腐蚀；
※ 混入的杂油中的添加剂可促进切削液中微生物的繁殖，杂油覆盖在切削液的液面上，助长了厌氧性硫酸盐还原菌的生长，结果生成H2S，产生臭味，对金属产生腐蚀作用；
※ 微生物破坏切削液的乳化稳定性，使其润滑性、冷却性下降；
※ 微生物破坏切削液中动植物油脂成分，导致加工面不光滑，刀具寿命缩短；
※ 微生物使切削液的使用寿命缩短60～80%，造成油耗增加，提高了生产成本；
3． 抑制微生物的有效措施及注意事项：
※ 更换新液时，要完全清除给油系统内的金属屑和异物，用杀菌剂进行充分清洗后再加入新液；
※ 配制新液时要尽量采用软水，避免使用无机盐含量高的水；
※ 及时补充新液，维持工作液在规定的使用浓度范围内，乳化油稀释液pH 值应保持在7.5～9.0之间，半合成、全合成切削液、研磨液的稀释液pH 值应保持在8.0～9.5 之间，如稀释液pH 值低于7.0 以下会助长细菌的滋生，长时间就会产生异味、恶臭等；
※ 若设备长时间不用，则应定期向液槽鼓风或将工作液打循环，以防厌氧菌的滋生，同时也除去液槽中臭气；
※ 防止杂油混入工作液，如有杂油进入，则应不定期的撇去杂油；
※ 设置高效除屑装置，防止碎屑在液槽内堆积；
※ 定期加入杀菌剂，当发现有腐败现象，应迅速加入多量的杀菌剂，杜决细菌的继续滋生和蔓延。
‘陆’ 切削液发粘出现胶状
破乳了，换一个把
‘柒’ 切削液在加工完铜之后,为什么会变得很粘稠
很显然你所选用的切削液不适合铜质工件，造成这种情况原因众多，有可能是相互腐蚀所造成，有可能是机床里的油掺杂到切削液中，也有可能切割时产生很多极细小的颗粒，混合在切割液中，所以黏绸
‘捌’ 使用油性切削液时，为什么会出现了冒油烟的情况，还着火了
这是油性切削液使用时比较普遍存在的问题，主要是因为切削加工时高温高负荷导致。如果油性切削液的组分比较轻，闪点比较低，就会产生油烟，甚至着火。解决方法是换用闪点较高的油性切削液和加强润滑性。如果车间防烟雾，防火要求较高，则改用水性切削液。建议您可以选择方川润滑的切削液SWF3288. 我们的产品润滑性好，可延长刀具寿命，具有优秀防锈性能。不含国际环保法律法规所限制使用的有害物质。工作液超长使用寿命，趋零排放。我们会有专业工程师为您提供一对一服务，定制个性化方案。
‘玖’ 乳化切削液在什么情况下会出现像果冻一样的现象
混入过多油，温度低。
‘拾’ 切削加工时影响表面粗糙度的工艺因素有哪些
铁、铜、铝等金属尤其是刚切下来的带新鲜表面的金属在切削液中起催化剂作用，会加速切削液的氧化。联诺化工 一般切削油的过滤系统只过滤大的切屑，对细微切屑及淤渣等过滤不了，而沉积在油箱内，就会加速切削油的劣化变质，使之粘度增大，并生成胶状物。而且混入的细铁粉对枪钻加工和磨削加工会导致工件加工表面粗糙度变坏，还会损坏供液泵。解决的办法是增加排除微切屑的过滤装置。