丝印印精油会有气泡发白怎么回事

⑴ 买了一张丝印网点的手机防爆膜，贴上以后发现上面有很多的排列整齐的白点，这是什么情况

1. 目前弧面屏钢化膜工艺就两种，硅胶吸附全透明工艺和全屏网点丝印工艺。而全屏网点丝印在屏幕四周有双面胶贴合，中间屏幕和膜隔空，所以没有气泡。但是为了解决导电问题添加了导电网点，就是你看到的白点。

2. 首先刚买来的手机要贴上膜时，都要给屏幕擦亮，不能留有一点异物在手机屏幕上，防止贴膜时产生气泡。

3. 在给手机贴膜的环境也很重要，周围不要有灰尘，以免手机屏幕造成二次污染，一般不要太干燥的地方都没有灰尘。

4. 手机贴膜正反都要搞清楚，接着要与手机屏幕对齐，然后将膜的顶端掀起60度角左右，屏幕上下要对齐，然后将手机贴膜从上往下撕，在贴膜的过程要小心易易，不要过于紧张，膜一边贴牢手机屏幕一边用卡片在保护膜上表面将膜展品。

5. 假如在贴膜过程中如遇有气泡产生，这时不要慌，慢慢用卡片或手指将气泡挤出，还是不行的话，将膜撕下一小面重新贴牢即可。

6. 手机膜好后，撕下最外层的一张防护膜，用干净的手机清洁布，整体给手机屏幕擦拭一遍。

7. 如果你是贴钢化膜，一定不要将膜过度曲弯，因为这样很容易使钢化膜破碎，应将钢化膜对牢手机屏幕周边慢慢撕下钢化膜内层的一层保护膜，从上到下对齐，贴紧手机屏幕，屏幕周边稍微按压一下防止气泡产生，在撕下外层的防护膜即可。

⑵ 丝印机印刷的产品有气泡是什么原因啊

丝印机在进行丝印时，气泡的产生是比较常见的现象，一旦产生气泡，就将导致丝印效果，使得丝印的花纹出现问题，将直接导致产品，所以能够很好解决气泡至关重要，想要解决气泡问题，就需要了解气泡产生的原因，常见导致丝印过程中出现气泡的原因主要有以下几种，下面丝印机小编给大家逐一介绍以及对应的解决办法：
1、油墨粘度不对
丝印机在进行丝印时，其染料就是油墨，如果在进行调制油墨时，粘度控制不好，就会导致气泡产生。具体解决办法：就是将油墨调稀即可。
2、刮印速度快，网距大
在进行丝印过程中，由于丝网弹离承印物太快而拉出气泡。具体气泡解决办法：将丝印机的刮印频率放慢，让网距降低。
3、溶剂使用不当
在对油墨进行稀释时，需要专门的油墨溶剂，如果使用错误，这样油墨与溶剂的混溶性就差，一旦使用这种混合物进行丝印，就可能导致气泡产生。除此之外，在高温低湿的情况下使用快干溶剂，导致表层结膜太快也会出现气泡。
4、承印物表面过于干燥不易润湿
在丝印过程时，是将丝印花样印刷到承印物上，如果承印物表面过于干燥，这样就导致沾不上墨，或者墨抹的不均匀，一旦夹杂空气就会导致气泡产生。具体解决办法：丝印之前对承印物进行润湿处理。
5、所使用的油墨过期了
油墨一旦过期，其印刷效果将降低，油墨里可能夹杂空气，导致承印物刮不上墨，从而导致气泡产生。具体解决办法：使用之前检查油墨生产日期，不适用过期油墨。
丝印机在丝印过程中，产生气泡的主要原因为以上五种，在实际操作使用时，遇到问题，要进行逐一排除，找到具体的应对办法，这样才能够更好地解决问题，提高丝印技术，使得丝印效果更佳。

⑶ 关于丝网印刷方面的问题。，。。。急。。。

丝网印刷常见故障及对策

一、 糊版
糊版(堵版)，指丝印图文在印刷中不能将油墨印到材料上的现象。丝印糊版原因是错综复杂的。
1.材料原因
材料平滑度低，表面强度较差，印刷中产生掉粉、掉毛现象，会导致糊版。
2.车间温度、湿度及油墨性质原因
丝印车间要保持一定的温度和相对湿度。温度高，相对湿度低，油墨溶剂就很快挥发掉，油墨粘度变高，堵住网孔，停机时间过长，也会糊版，时间越长糊版越严重。环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3.丝网印版的原因
网版在使用前要干净并干燥。如果制好版放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4.印刷压力的原因
压力过大刮板与网版和材料不是线接触而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残油，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5.丝网印版与材料间隙不当的原因
网版与材料间隙过小，间隙过小在刮印后网版不能脱离材料,网版抬起时，印版底粘附油墨，这样也容易糊版和粘版。
6.油墨的原因
油墨颗粒较大时，容易出现堵住网孔的现象。因此要过滤油墨。
油墨干燥过快，容易糊版。特别是在使用挥发干燥型油墨时更为突出.
用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，如果过量使用干燥剂，也会发生糊版，
油墨溶剂蒸发，使油墨粘度增高，而发生封网现象。如果面积比较大，网版油墨消耗少，就容易造成糊版，(是经常换用新油墨)。
油墨的流动性差，会使用油墨在没有通过丝网时便产生糊版，(降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决)。
发生糊版故障后，针对油墨的性质，用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。应注意的是，版膜每擦一次，就变薄一些.
二、油墨在材料上固着不牢
1.材料印刷前应对随印材料进行印前处理的检查。当材料表面附着油脂类、粘接剂、尘埃物等物质时，会造成油墨与材料粘接不良。
2材料在印刷时为提高与油墨的粘着性，必须进行表面处理，须除尘后才印刷.
三、锯齿
丝印出现锯齿（包括残缺或断线）。主要在于网版质量问题。
1. 感光胶分辨率不高，致使精细线条出现断线或残缺。
2. 曝光时间不足或曝光时间过长，显影不充分，网版图文边缘就不整齐，出现锯齿状。好的网版，图文的边缘应该是光滑整齐的。
3. 网版表面不平整，印刷时，网版与材料仍存有间隙，油墨悬空渗透，造成墨迹边缘出现毛刺。
4. 网版接触溶剂发生膨胀，经纬向膨胀程度不同，使网版表面出现凹凸不平的现象，网版与材料出现间隙，油墨悬空渗透出现毛刺。
解决办法：A.高目数网版
B.分辨率高的感光材料制版
C.一定膜厚的丝网印版，以减少膨胀变形(涂感光浆加水菲林)
D.线条印刷，尽量采用间接制版法制版，(接法制版出现毛刺的可能较小)
E.制版和印刷过程中，尽量控制温度膨胀因素，使用膨胀系数小的感光材料
F.提高制版质量，保证丝网印版表面平整光滑，网版线条的边缘要整齐
G.用喷水枪喷洗丝网印版，以提高显影效果
H.网版与材料之间的距离、刮板角度、印压要适当.
四、针孔和发泡现象
1.附在版上的灰尘及异物
制版时，水洗显影会有一些溶胶混进去。另外，在乳剂涂布时，也有灰尘混入，附着在丝网上就会产生针孔(印前要检查及补修)。若灰尘和异物附着在网版上，堵塞网版开口也会造成针孔现象。在正式印刷前，若用吸墨性强的纸(比如报纸)，经过数次印刷，也可以除去灰尘。
2.材料表面的清洗
铝板、PVC在印刷前其表面要洁净。在材料处理后，马上印刷。多色印刷时，印刷前用酒精或洗面水擦拭(经处理可除油脂等污垢和灰尘)。
3.油墨中的气泡
油墨加入溶剂、添加剂搅拌时，会混入一些气泡，若放置不管，粘度低的油墨会自然脱泡，粘度高的油墨则有的不能自然脱泡。这些气泡有的在印刷中，因油墨的转移而自然消除，有的却变得越来越大。为去除这些气泡，要使用消泡剂（消泡剂有速效和迟效两种），添加在油墨中，添加量一般为0.1%—1%左右，若超过规定量反而会起到发泡作用。
油墨转移后即使发泡，只要材料的湿润度和油墨的流动性良好，表面的气泡会逐渐消除，如果油墨气泡没有消除，其墨膜会形成环状的凹凸不平的印刷面。一般油墨中的气泡在通过丝网时，因丝网的作用可以消泡。另外，油墨混合搅拌时用热水或开水会有较好的脱泡效果。
红、蓝、绿等透明的油墨，具有易发泡的特点。若添加相应稀释剂、增粘剂或撤粘剂，也可使油墨转变为稳定的印刷适性良好的油墨。
印刷过快或印速不均匀，也能产生气泡。适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。
五、着墨不匀
黑膜厚度不匀，1.油墨调配不良，2.调配的油墨混入了墨皮，(溶剂的作用发生膨胀，软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过)。
预防:调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。如果按要求做了，着墨不匀的事故就不会发生了。
刮板前端的尖部有伤损，会出现一条条痕迹。特别在PC透明料时，就很明显的着墨不匀。所以必须很好地保护刮板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要研磨。
印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。凸部墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不匀。另外，材料的背面或印刷台上粘有灰尘的话，也会产生着墨不匀。
六、网痕
产品表面有时会出现丝网痕迹，主要原因是油墨的流动性较差。丝印过程中，当网版抬起后，转移到材料上的油墨靠自身的流动填平网迹，使墨膜表面光滑平整。如果油墨流动性差，当网版抬起时，油墨流动小不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜。
改善方法：
A. 使用流动性大的油墨进行印刷；
B. 可考虑用干燥速度慢的油墨印制，增加油墨的流动时间，使油墨逐渐展平并固化；
C. 在制版时尽量使用丝径较细的单径丝网。
七、印刷位置不准
即使网版尺寸、印刷机等方面都不存在什么问题，但材料形状不一致，套位不准都会造成印刷位置不精确(要求材料靠准定板胶)
八、成品墨膜尺寸扩大
丝网印刷后，有时会出现印刷尺寸扩大(1.油墨粘度比较低以及流动性过大，2.网版在制作时尺寸扩大).
方法:为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流溢，致使印刷尺寸变大，可考虑在流动性过大的油墨中添加一定量的增稠剂，以降低油墨的流动性，还可使用快干性油墨，加快油墨在印刷后的干燥速度，减少油墨的流动。在制作网版时，要严格保证网版的质量。
十、墨膜龟裂
墨膜龟裂(溶剂的作用和温度变化较大引起)。材料本身也会导致墨膜龟裂的现象发生。
防止墨膜龟裂的发生，注意保持车间温度均衡，在多色套印时，要在每色印刷后充分干燥，并严格控制干燥温度，
十一、洇墨
洇墨是指在印刷的线条外侧有油墨溢出的现象。在印刷一条线时，在刮板运动方向的一边，油墨溢出而影响了线条整齐，这种现象就叫洇墨。洇墨可以通过调整印版和油墨的关系，刮板的运行和丝网绷网角度的关系加以解决。丝网印版的通孔部分的形状，因制版方法（间接法、直接法、直间法）不同而不同。理想的通孔，应在刮印时与承印物面能够密合。具有理想通孔形状的印版，印出的墨膜鲜锐、整齐、尺寸精确，不洇墨。为了防止洇墨现象的发生，版膜应有适当的厚度、弹力和平滑性，
十二、背面粘脏
背面粘脏是指在印成品堆积时，下面一张印刷品上的油墨粘到上面一张印刷品的背面的现象。如果这种现象得不到控制，将导致粘页并影响双面印刷品的另一面的印刷。背面粘脏的主要原因是油墨干燥不良。
解决背面粘脏的办法是调整油墨粘度、使用快干油墨、油墨中添加催化剂，或在半成品表面喷粉，或加衬纸。
十三、粘页
丝网印刷品在堆积过程中，印页之间会发生粘连故障，也称粘页故障。粘连现象会使印刷品发生质量问题，甚至会报废。发生粘连现象的主要原因有以下几方面。
1.印刷后，印刷品油墨干燥不充分。在油墨未干透时，就将印刷品叠放堆积，造成蹭脏和粘连现象。
2.丝印油墨的组成材料选用不当也是造成印刷品之间粘连的原因。当油墨中的合成树脂成膜物质的软化点比较低时或油墨的挥发性不好时，就会出现粘连现象。通常蒸发干燥型油墨膜所使用的是热可塑性树脂，这种树脂耐热性较差。如果印刷后墨膜上残留有溶剂，墨膜就会软化，从而造成印刷粘连。特别是在夏季，由于气温比较高也容易引起印刷物之间的粘连现象。
3.印刷所用油墨对承印物有一定溶解作用，同样会造成印刷物之间的粘连。印刷所使用的溶剂中，有些溶剂对承印物溶解性很大。当印刷后，油墨对承印物表面产生一定量的溶解，这时虽然油墨表层已经干燥，但油墨与承印物接触部分尚未干透，在叠放的重力作用下就会发生粘连现象。承印物是软质乙烯材料时，印刷后乙烯材料中的部分增塑剂向墨膜转移，致使墨膜软化，也会导致发生粘连现象。
4.为了防止粘连现象，首先要选用适合于承印物材料的油墨、溶剂。其次选用干燥速度较快的油墨，并注意充分干燥。严格按工艺要求操作。一般光泽型油墨容易引起粘连，所以要充分注意。
5.刮板胶条磨损，刃部呈圆状，致使刮印的墨膜增厚，或印压过大，墨膜增厚，也会引起粘连故障。
十四、印版渗漏油墨
如果承印物上及油墨内混入灰尘后，不加处理就进行印刷的话，因刮板压力作用会使版膜受损，制版时曝光不足产生针孔等，都会使版膜产生渗漏油墨现象。这时，可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理。这种操作若不十分迅速，就会使版面的油墨干燥，不得不用溶剂擦拭版的整体。擦拭版也是导致版膜剥离的原因，因此最好避免。另外，版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生，因此在制版时最好加强这一部分。
在手动印刷的给料过程，把金属板及硬质塑料板类插入印刷台时，容易发生尖角刺破版膜的情况，因此要十分小心。一般最好在印刷之前进行检查和补强。另外，要充分进行文字错误及版膜的针孔的修正，对版的周围进行补强，尽量避免印刷中因版及油墨、刮板等故障而停机。
十五、滋墨和飞墨
滋墨是指承印物图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹，这种现象损害了印刷效果。特别是使用透明的油墨更容易产生此种现象。其原因有以下几点：印刷速度与油墨的干燥过慢；墨层过薄；油墨触变性大；静电的影响；油墨中颜料分散不良，因颜料粒子的极性作用，粒子相互凝聚，出现色彩斑点印迹。
改进的方法是：改进油墨的流动性；使用快干溶剂；尽可能用粘度高的油墨印刷；建议使用吸油量小的颜料做成的油墨；尽量减少静电的影响。
飞墨即油墨拉丝现象，造成的原因是：油墨研磨不匀；印刷时刮板离版慢；印刷图像周围的余白少；产生静电，导致油墨拉丝；刮板角度过小。
十六、静电故障
静电电流一般很小，电位差却非常大，并可出现吸引、排斥、导电、放电等现象。这些现象会导致产品劣化，性能减退，火焰、人体带电等不良后果。
1.给丝网印刷带来的不良影响
印刷时的丝网，因刮板橡胶的加压刮动使橡胶部分和丝网带电。丝网自身带电，会影响正常着墨，产生堵版故障；在承印物输出的瞬间会被丝网吸住。
A. 合成树脂系的油墨容易带电。
B. 承印物即使像纸一样富于吸水性，但空气干燥时，也会产生静电。塑料类的承印物绝缘性好，不受湿度影响，也易产生静电。
C. 印刷面积大，带电也越大，易产生不良效果。
D. 由于火花放电会带来火星，所以使用易燃溶剂时要十分小心。
E. 因静电而引起的人体触电，是由于接触了带电物，或积蓄的静电在接地时产生火花放电而造成的。电击产生的电流虽然很小，不会发生危险，但经常发生电击，会给操作人员的心理带来不良影响。
2.防止带静电的方法
防止静电产生的方法有：调节环境温度，增加空气湿度，适当温度一般为20℃左右，相对湿度60%左右；将少量防静电剂放入擦洗承印材料用的酒精中；减少摩擦压力及速度；尽可能减少承印物的摩擦、压力、冲击；安装一般的接地装置；利用火焰、红外线、紫外线的离子化作用；利用高压电流的电晕放电的离子化作用。
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⑷ 移印机上印出来的字怎么会不实 虚虚的 油墨有很多气泡 怎么解决 高分求助

移印加工承印物表面产生气泡的或沙眼的原因有很多，但一般都集中在胶头、移印钢版、以及移印油墨三个方面。下面，深圳金佳丝印厂就移印加工出现气泡的各种原因以及解决方法做简单的介绍：
1.移印胶头形状不合适，太平或弧形不对。解决方法：更换胶头，换成较尖的胶头；
2.胶头中心点(最高点)印在图案上，形成空气排不出，产生气泡。
3.胶头发粘、破损、油污引起胶头移印印刷不良。解决：用酒精擦拭胶头表面，彻底清理干净。
4.钢板蚀刻太深，由于油层厚，受油墨应力影响产生胶头粘油不完全。解决：重做钢版
5.钢板蚀刻太浅，油层不够厚。解决：对钢版再次腐蚀加工
6.油墨太稀或太慢干。解决：添加油墨，增加油墨浓度/加入快干剂
7.油墨太干或太快干。解决：添加稀释剂，减小油墨浓度/添加慢干剂
8.刮刀把钢板上图案处理油墨给刮悼一部分。解决：更换钢版

⑸ 丝印油墨起泡怎么解决

丝印油墨起泡常用的方法是去油墨店买筒消泡剂加上就可以了，液体的最好，加点用用看，还有泡就在加点，到没有或可以正常印刷为止。
除此之外，也可以加油墨青油，但个别油墨作用不明显，还可以用家里洗碗用的洗涤精，不但不起泡还消泡。
需要注意的是，丝印水性油墨有气泡的话是因为油墨干的太慢，要确定下是否慢干剂使用过量了。

⑹ 为什么丝印油墨表面油漆淋涂在表面会起反应啊

1 、绷网后在网版制作前丝网为什么要进行网前处理？网前处理包括哪些内容？
答：网前处理分为粗化和脱脂。
A. 对聚脂（PET）弱极性材料进行粗化处理，使其表面增加多孔的不光滑表面。处理过的PET网能增加与感光材料的结合面积，从而提高感光材料在网上的附着力。
B. 对网版上的丝网进行脱脂是为了除去油污，提高感光材料与丝网间的亲合力以及网版的耐印次数，减少网版在制作过程中感光层上的针孔。

2、在制作网版时，如何使感光层表面的平均不平整度（PZ值）减少？
答：1）PZ值、的大小与制版方法有关。简接制版法 < 毛细直接制版法 < 感光胶制版法。 2）涂感光胶制版法PZ值应从以下几个方面控制：
a. 涂胶干燥后，网版平置在干燥箱内且印刷面朝下。
b. 最后一次刮胶应在印刷面上，且干燥时网版印刷面朝下。
c. 印刷面上刮涂感光胶的次数增加，有利于减少PZ值。

3、网版涂感光胶后为什么一定要彻底干透？
答：若感光胶层内稍带有水气，则水气会在曝光时对光产生折射，从而影响到感光胶的交联度。另外感光胶未彻底干燥也会阻碍交联，从而导致网版曝光后显影时出现针孔、脱胶及胶层与丝网附着力下降、耐印次数减少等弊病，因此，曝光前的感光层干燥程度至关重要。

4、怎么选择网版的曝光时间？
答：请用柯图泰专用曝光计算尺测试。此计算尺使用起来非常简单，只需一次曝光就能得到五个曝光参数，正确的曝光参数必在其中。

5、网版曝光不足和曝光过头会产生哪些后果？
答：1）曝光不足：
A、感光胶层减薄太多容易出现针孔。
B、图纹或导线的边沿容易产生锯齿。
C、网版的耐印次数下降。
D、网版回收难，在脱过膜的丝网上易出现图纹阴影。
2）曝光过头：
A. 图纹会失真，细线条会更细，低调网点扩大，高光网点缩小。
B. 冲显困难，漏空部分出现残胶从而使油墨不过网孔。
C. 模版变脆。
因此，制版前一定使用曝光计算尺确定准确的曝光时间，从而制作出不同要求的网版来。

6、经过前处理的网版与涂胶网版在同一烘箱中干燥会产生什么质量问题？如何解决？
答：⑴前处理的网版的含水量很高，烘干时会有大量的水分挥发出来，从而使涂有感光胶的网版干燥程度降低、干燥时间延长。
⑵感光胶二次吸水会使感光胶层不能干透，从而难以确保曝光（晒版）参数的准确性，使网版质量波动很大。
⑶解决的办法是：分别烘干。

7、 配制专色油墨是用基准色配还是用标准色配？为什么？
答：配制专色油墨应该用基准色或三原色配，因为这样可以保证颜色有良好的色相、亮度和纯度，配出的油墨也会非常鲜艳、明亮，更加接近大自然中的红、绿、蓝的的真实颜色。而标准色配出的油墨，色彩偏暗、色相不准、不够鲜艳，因为标准色墨本身就是混合色，所以配出来的专色墨不能符合油墨的三个属性。

8、四色网点印刷对网版和印刷过程有哪些要求？
答：⑴四块网版的张力一致 ⑵丝网的裁剪方向一致 ⑶网框大小尺寸一致 ⑷网版定位一致。 ⑸刮板的硬度一致 ⑹刮板与承印物的角度一致 ⑺刮印压力一致 ⑻刮印速度一致。

9、选网时如何计算再现线条的宽度？
答：一般情况下：
可用公式：2d+M. 或3d(M。=d时) 式中 d 为丝网网丝的直径。M。为丝网的孔宽。

10、请你计算，12034（T）丝网应该能丝印出多细的线条？
答：12034（T）丝网 d=34微米 M。=45微米
公式：2d+M 2×34+45=113微米
用12034（T）丝网可以印再现线条宽度或网点直径为113微米（即0.113mm）
当M。>d时（M+d）2M。+d即(45+34) （2×45+34）
暗调点79u 高光点124u

11、溶剂性油墨组成成份是什么？各起什么作用？
答：⑴连结料：是树脂，主要起连结作用，决定油墨的光滑、硬度、耐候、耐湿等性能。
⑵颜料：决定油墨的细度、耐候和耐溶剂、耐药品等性能，同时还有是否含重金属性。
⑶助剂：提高油墨的适印性。
⑷溶剂：用来调粘、调干速，增加与承印物的附着力，溶解树脂为连结和助剂，分散颜料。

12、丝网印刷有哪五个变量？
答：刮板硬度、网距、印刷速度、刮压力、油墨的适性。

13、油墨在使用前还未搅拌就加稀释剂对不对？为什么？
答：未搅拌前加稀释剂是不对的，因为油墨在受外力（如搅拌）后，它的粘度会下降、变稀的触变性能，所以任何油墨开罐后必须先彻底搅拌后再调粘度。

14、溶剂性油墨中的溶剂是起什么作用？
答：⑴溶解油墨中的树脂制成粘接料。⑵分散油墨中的颜料和溶解助剂，提高适印性能。⑶溶解、溶胀承印物，提高油墨与承印物的附着力。⑷调节粘度，改善油墨的适印性。⑸调节干燥速度，适应丝印环境的要求。

15、如果油墨质量没有问题，那么在丝印过程中有气泡产生是由哪些原因造成的？怎么解决？
答：原因及解决方法：⑴油墨的粘度不对，一定调稀。⑵刮印速度快，网距大，由于丝网弹离承印物太快而拉出气泡。⑶用错了溶剂，与油墨的混溶性差，所以必须用油墨的专用溶剂。⑷在高温低湿的情况下使用快干溶剂，导致表层结膜太快而出现气泡。⑸由于承印物表面不易润湿等状态引起气泡。⑹油墨过期失效。

16、绷网的张力不均匀会造成什么后果？
答：⑴有的地方墨层厚，有的地方墨层薄，厚度不均匀。⑵图案文字扭曲变形。⑶局部图文可能产生模糊。⑷网点印刷时使网点产生变形或错位等，造成色偏。

17、网距是根据什么调整的？
答：⑴主要是根据绷网的张力调整，张力大网距则小，反之则大。⑵根据网框大小调整，即网框大网距随之也大。

18、正常张力下网距的大小会影响什么？
答：⑴首先网距大，刮板的刮压力就大，网版容易早衰（网版张力损失大）。⑵网距小，丝网不能立即弹离工件，使图纹增脏。因此，在网版具有一定张力的情况下，必须保证在丝印过程中刮板刮压力最小而丝网又能立即弹离工件。

19、为什么不同型号、不同用途、不同供应商的油墨必须使用不同的溶剂？当溶剂用错，会产生什么后果？
答：因没有一种油墨是万能的，承印物的材料品种很多，所以选用油墨时，油墨中的连结料树脂一定与承印物（工件）的材质相适应，否则会影响到附着力，因油墨中的溶剂是对承印物有溶蚀作用，所以油墨才能与工件结合的牢。由于油墨中树脂不同，所以溶剂也不同，若乱用或错用会出现以下情况：⑴会影响到油墨的成色⑵会影响到油墨的综合性能，例如：附着力下降，耐溶剂差，丝印适性不好等。⑶严重的会使油墨结块从而导致生产报废等。
所以各种油墨都有它自己的专用溶剂，不能乱加和错加。

20、溶剂油墨中溶剂分为快干、中干和慢干型，这些类型分别在什么情况下使用？
答：溶剂的干燥速度是由溶剂本身的蒸（挥）速度来决定的，而蒸（挥）速度又是由它们本身的沸点决定的。
快干溶剂：沸点一般为100℃150℃
中干溶剂：沸点一般为150℃200℃
慢干溶剂：沸点一般为200℃以上
各种溶济都不是单一品种的溶剂，它们都是由几种溶剂混合而成，从而控制油墨的干燥速度。所以一般就全自动丝印机，用快干溶剂；而手工丝印和在高温低湿的情况下用慢干溶剂；在有空调和控湿的环境下用中干溶剂。若用错溶剂则会产生堵网、网纹；材料上被侵蚀而开裂等情况，所以选择适当的溶剂是非常重要的。

21、什么是油墨的触变性，有何作用？
答：油墨静止一定时间后会具有变稠，粘度也变大，而搅动后变稀，粘度又变小的特性，这就是油墨的触变性。油墨的触变性有利于丝网印刷提高印刷精度。

22、银浆方阻增大的原因是什么？
答：⑴烘干不彻底，即烘干的温度不够、时间不够或干燥方式欠佳。⑵印刷厚度不满足银浆要求的温度，印刷厚度薄，银与银连接不结实。⑶缸子打开时，搅拌不彻底，造成缸子上层银含量低、油墨方阻增大，下层银含量高，附着力降低。因为银的比重很大，是水的十几倍所以容易沉在底部，所以应彻底搅拌。

23、碳浆与银浆混合后附着力不牢是由什么原因造成的？
答：⑴碳浆与银浆混合前没有搅拌均匀，造成粉含量高，从而影响了与片材的结合力。⑵混合后未彻底搅匀或不是同一种树脂做连接料的银碳墨。⑶干燥不完全。⑷承印物表面张力小、油墨润湿性差。

24、何为方块电阻？如何计算？
答：单位厚度单位面积上的电阻值，称为方块电阻。单位为欧姆/平方/密耳。单位厚度为密耳。1密耳=25um, 用Ω/□（25um厚度下）表示。计算方法：⑴测出被测线路的长度L，线路的宽度W，和线路的厚度T（密耳）。⑵用欧姆表测出线路两端的电阻读数R（欧姆）。⑶L/W=被测线路的方块数n，R/n=每平方块上的电阻值。⑷方块电阻Ω/□=R/n/T

25、使用导电银、碳浆时应注意什么？
答：⑴使用前充分搅拌，使整缸油墨的上层和下层完全满足设计的配比要求，同时银、碳浆具有高粘性和一定的触变性，充分搅拌后，丝印适应性提高。⑵每次印刷完成，剩余的油墨应盛放在干净的容器中，下次浆时先用上次用剩的油墨，必要时适当在其中加一点新油墨再印刷。⑶密封，低温干燥下储存，使用前提前4小时从低温中取出，让其恢复到室温，还要充分搅拌后才可印刷。⑷尽量避免添加溶剂，若需要时需严格测量避免多加。

26、何为光的三原色，何为色料的三原色？
答：⑴光的三原色：红、绿、兰。
⑵色料的三原色：品红、黄、青。

27、配色的注意事项是什么？
答：⑴准确称量，并详细记录各色墨的用量包括数据、名称、代号。⑵不同类型的油墨不能互相混配。⑶稀释剂应在油墨调好后再加入，并搅拌均匀。⑷配色过程中应采用由浅入深的原则。⑸观察颜色应在同一光源下、同一个角度、观看。⑹墨层厚薄对颜色有影响。⑺不同的承印物对颜色有影响。

28、在丝网印刷中有哪些因素决定下墨量（即墨迹颜色的深浅）？
答：⑴丝网：A、同目数的情况下，丝网厚度厚则下墨少。
B、同目数、同丝径斜纹编织的网比平纹编织的网下墨多。
⑵网版的印刷面感光层厚下墨量多，反之就少。
⑶刮印过程：A、刮印速度慢则下墨多。
B、刮板与承印物夹角小下墨多。
C、刮板软下墨量多。
D、刮板刀口尖，下墨量少，刀口纯（圆弧型）下墨多

连结料
天然树脂，天然树脂中有松香、虫胶、橡胶、阿拉伯树胶等。
合成树脂，有松香改性系列、酚醛改性系列、合成橡胶、聚酰胺等，石油系、环氧系等固体树脂；醇酸、环氧、丙烯酸系液体树脂。
植物油，植物油包括桐油、梓油、亚麻仁油等。
．溶剂，包括醇系列、酯系列、脂肪系列、石油系列溶剂等

⑺ 硅胶印花有泡怎么办

现在市场上的印花硅胶都是10:1比例的，使用的时候要按照比例混合搅拌均匀，在搅拌的过程中是一定会产生气泡的。但是因为印花硅胶是比较稠的液体，所以气泡很难排出来，这种情况建议使用真空机进行真空除泡5-10分钟！这样会大大减少气泡！也可以采取静置一段时间(30分钟-2小时)的办法等气泡自己浮上来。

如果抽真空的方法不奏效，可以在印花硅胶内多加一些消泡剂，这样排泡的速度会加快很多。

⑻ 玻璃丝网印刷的出现问题

玻璃的丝网印刷工艺容易出现的故障丝印故障的产生，有些是单一方面原因的，但更多的则是各种原因的交叉影响的结果。这是操作者在判断玻璃丝网印刷的故障原因，采取相应对策时要特别注意的： 1。糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移至承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。糊版原因可从以下各方面进行分析：①玻璃的原因：玻璃表面没有处理干净，还存在水印、纸印、油印、手印、灰尘颗粒等污物。因而造成糊版；②车间温度、湿度及油墨性质的原因。丝网印刷车间要求保持一定的温度20℃左右和相对湿度50%左右，如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，丝网上油墨的粘度变高，从而堵住网孔。另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。其次，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版；③丝网印版的原因。制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷。在保存过程中或多或少就会粘附上灰尘，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。④印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和玻璃不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。⑤丝网印版与玻璃间隙不当的原因。丝网印版与玻璃之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网版不能及时脱离玻璃，丝网印版抬起时，印版底部粘上一定油墨，这样也容易造成糊板。⑥油墨的原因，在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。
在印刷过程中，油墨黏度增高造成糊版，其主要原因是，丝网印版上的油墨溶剂蒸发，致使油墨黏度增高，而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策是采用少量多次的加墨原则。油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过在不影响印刷质量的前提下，通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决。发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。应当注意的是，版膜每擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。2。油墨在玻璃上固着不牢①对玻璃进行印刷时，很重要的是在印刷前应对玻璃进行严格的脱脂及前处理的检查。当玻璃表面附着油脂类、粘结剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨与玻璃粘结不良。②油墨本身粘结力不够引起墨膜固着不牢，最好更换其他种类油墨进行印刷。稀释溶剂选用不当也会出现墨膜附着不牢的现象，在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质，以避免出现油墨与承印物粘结不牢的现象发生。3。着墨不匀墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。如果回墨板前端的尖部有伤损的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。在印刷玻璃时，就会出现明显的着墨不匀。所以，必须很好地保护刮板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真地研磨。再者，印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。凸部墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不均。另外，承印物的背面或印刷台上粘有灰尘的话，也会产生上述故障。 气泡玻璃在印刷后墨迹上有时会出现气泡，产生气泡的主要原因有以下几个方面：①承印物印前处理不良。承印物表面附着灰尘以及油迹等物质；②油墨中的气泡。为调整油墨，加入溶剂、添加剂进行搅拌时，油墨中会混入一些气泡，若放置不管，粘度低的油墨会自然脱泡，粘度高的油墨则有的不能自然脱泡。这些气泡有的在印刷中，因油墨的转移而自然消除，有的却变得越来越大。为去除这些气泡，要使用消泡剂，油墨中消泡剂的添加量一般为0。1～1%左右，若超过规定量反而会起到发泡作用。油墨转移后即使发泡，只要承印物的湿润度和油墨的流动性良好，其印刷墨膜表面的气泡会逐渐消除，油墨形成平坦的印刷墨膜。如果油墨气泡没有消除，其墨膜会形成环状的凹凸不平的膜面。一般油墨中的气泡在通过丝网时，也会因丝网的作用可以脱泡；③印刷速度过快或印刷速度不均匀也会产生气泡。应适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。6。静电故障静电电流一般很小，电位差却非常大，一并可出现吸引、排斥、导电、放电等现象。①给丝网印刷带来的不良影响。印刷时的丝网，因刮板橡胶的加压刮动使橡胶部分和丝网带电。丝网自身带电，会影响正常着墨，产生堵版故障；在承印物输出的瞬间会被丝网吸住；②防止静电的方法。防止静电产生的方法有：调节环境温度，增加空气湿度，适当温度一般为20℃左右，相对湿度60%左右；可使静电在湿的空气中进行传递；降低网距，减小印刷速度。
成品墨膜尺寸扩大丝网印刷后，有时会出现 滋墨滋墨指玻璃面上图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹，这种现象损害了印刷效果。玻璃丝网印刷容易，产生此种现象。其原因有以下几点：印刷速度与油墨的干燥过慢；墨层过薄；油墨触变性大；静电的影响；油墨中颜料分散不良，因颜料粒子的极性作用，粒子相互凝集，出现色彩斑点印迹。改进的方法是：改进油墨的流动性；使用快干熔剂；尽可能用粘度高的油墨印刷：增加油墨的湿膜厚度，尽量使用以吸油量小的颜料做成的油墨：尽量减少静电的影响。10。图像变形印刷时由刮板加到印版上的印压，能够使印版与被印物之间呈线接触就可以了，不要超过。印压过大，印版与承印物里面接触，会使丝网伸缩，造成印刷图像变形。丝网印刷是各种印刷方式中印压最小的一种印刷，如果我们忘记了这一点是印不出好的印刷品来的。如不加大压力不能印刷时，应缩小版面与玻璃面之间的间隙，这样刮板的压力即可减小。