『壹』 機床到底使用油性切削液還是水溶性切削液呢
切削液引起的設備故障的比例目前尚不明確，但是有這樣的說法：油性切削液和水溶性切削液引起的機床故障的比例為1:7。
那原因是什麼呢？我們知道水溶性切削液主要成分是水，萬一電氣部分密封不良或者是有水進入的話，開關失靈可能引發短路而導 致故障。另外水溶性切削液含有表面活性劑，它可能會沖洗掉導軌潤滑油。這種情況下，引發導軌嚙和產生故障。而另一方面， 水溶性切削液不會引發火災，這是優勢所在，今後一定要很好地區分使用。如果重視冷卻性和防火性；重視成本因素；嚴格 篩選切削液種類與廠家；嚴格執行使用管理規定，機床可以使用水溶性切削液。
『貳』 切削液有哪些常見問題
切削液常見問題與解決辦法
由於水性的切削液自身的一定的局限性，使用時會出現很多問題。這些問題的產生有很多的客觀因素包括溫差、水質、原料品質、使用的工況、操作工的習慣等。對於部分問題提供一些解決辦法和方案供您參考。
一、如何處理切削液傷手的問題
切削液傷手的特徵有：手脫皮、皮膚起紅疹、起泡、發炎、瘙癢、有傷口的地方潰爛等，解決這些需要了解切削液的各種組分。
1、對於手脫皮這種情況，跟切削液的pH值存在很大的關系，過高就會出現這種特徵，一般加工鑄鐵、鋼材類的切削液工作液pH值盡量保持在8.5-9.5之間、對於鋁材切削液工作液pH值應保持在8.5-9.0之間合適。如減少三乙醇胺的使用量。
2、對於手上皮膚的其他症狀。跟切削液中的殺菌劑有關，殺菌劑使用量太高會刺激皮膚，出現炎症，三嗪類的殺菌劑如(BK)作用機理是細菌分解殺菌劑從而產生甲醛，甲醛有防腐滅菌的效果。甲醛會刺激皮膚，出現炎症，所以使用這類殺菌劑不宜過高，另外過多的使用亞硝酸鈉也會刺激皮膚，出現瘙癢、潰爛。此外也不排除其他的原因，如操作人員的體質、皮膚過敏等因素。
二、關於加工出來的鑄鐵件、鋼件沒有生銹，而機床導軌出現生銹的情況
有些負荷加工需要添加極壓劑(主要以含S、P、Cl等極壓活性元素的化合物)，這類添加劑和潤滑劑復配使用可以大大改善切削的難易程度，提高刀具的抗磨損的能力。缺點是這些物質加入到水溶性切削液中容易對多種金屬產生腐蝕。這些化合物溶於水後產生少量游離的CL、S、P與水中的氫離子結合產生酸從而會腐蝕導軌。
三、對於全合成切削液在夏天出現的工件生銹的情況
全合成的切削液由於不含油，很多生產廠家會選擇無機鹽作為其防銹的添加劑，如亞硝酸鈉、硼酸、苯甲酸鈉、葡萄糖酸鈉、碳酸鈉等，鉬酸鈉的防銹性很好，但是價格太貴，其他無機鹽的添加量一般會很高才能達到很好的防銹效果，夏天天氣熱，水分蒸發大，再加上操作人員不及時的添加切削液，導致液槽裡面的無機鹽達到飽和狀態，從而析出，附著在工件表面，不僅防銹達不到，給後面的清洗帶來很大的麻煩。所以在無機鹽添加量上適當的減少，添加有機防銹劑能改善這一點如硼酸酯、氨基酸酯、羧酸等，不僅防銹很好，而且體系更為穩定。
四、折光儀和酸度計在切削液的使用上的問題
折光儀已經成測量切削液的有效成分標志性的儀器，具有檢測方便，讀取快速的優點，其作用機理是利用光線測試液體濃度。對於新液(剛兌水的切削液)測量的值最為准確，一般切削液的出廠檢驗就是通過它來完成。對於在機床上使用一段時間的q切削液的檢測值就不那麼准確了，這時候檢測的值只能作為一個參考，不能作為評判切削液有沒問題的依據。大多數的機床使用中會出現液壓油、導軌油等機械用油泄漏到切削液中，此時用折光儀檢測的值虛高，與真實值存在差距，這時需要檢測人員根據經驗和現場工況判斷問題的嚴重與否，提出適當的建議，如清洗液槽添加新鮮的切削液。 酸度計是檢測切削液的主要儀器，通過電極放電，檢測切削液的導電大小，在轉化成pH值，只要周期性檢測的值沒有大的變化，保持在合適的范圍內，切削液都不會有很大的問題。
五、關於磨削時產生的「燒傷」是冷卻不夠還是潤滑不夠
磨削時產生的燒傷發藍等問題是磨削時局部高溫所致，磨削是高速切削加工，在磨削點要產生瞬間高溫。因此燒傷問題在磨削加工中時有發生。磨削液的作用是將砂輪及工件上累積的熱量及時帶走而使其保持在較低的溫度水平下以保證工件的尺寸精度。砂輪和工件處在較低的溫度水平下當然對降低磨削區的溫度有效，但這種冷卻降溫是間接的。最直接的辦法是改善磨削區的潤滑條件，減少摩擦點瞬間的高溫更有效。所以如果是發生燒傷問題，主要通過提高磨削液的潤滑性來解決。
六、對於加工鋁件時發生的工件表面發黑、發霉的問題
鋁及鋁合金加工時應注意的切削液選擇。由於鋁元素的化學性質相對比較活潑，容易與酸、鹼發生化學反應從而出現腐蝕、銹點、發黑、發霉。處理這類問題時首先考慮的是切削液的pH值不能過高，維持在8.5-9.0之間。選用的防銹劑需要有緩蝕和維持pH值的穩定性能，最好選用那些在工件表面能形成一層保護膜的防銹劑，如磷酸酯、硅酸鈉等。盡量少使用那些無機鹽防銹劑，使用的無機鹽的量也不易高。對於加工後的鋁件需要及時清洗，然後塗上防銹油等能起到防銹的作用(或者鈍化)。
七、切削液使用時出現很多的泡沫的原因
切削液的組分中含有很多的表面活性劑，俗稱為清洗劑，如TX-4、平平加、6501、6503等，這些清洗劑使用時會產生大量的泡沫，對於機械加工是不利的。會污染加工環境，給生產的人員帶來不便，泄漏出機床也會使切削液的清洗能力降低。這時可以採取添加少量的消泡劑(硅油類的效果最快、聚醚類的持續性強，能抑泡)來補救。另外切削液在夏天的時候需要在提高其母液中的消泡劑的含量，同時這也跟機床液槽的液位和循環泵的密封性有關。對於這些情況適當的增加消泡劑的量就可以解決。
八、切削液使用時出現的發臭的問題
切削液分為乳化油(乳化液)、半合成(微乳液)、全合成。由於乳化油裡面含有大量的礦物油，這給細菌，真菌，黴菌提供了溫床。如果不添加殺菌劑，在很短的時間里細菌就會大量滋生，出現發臭，選用不適合的殺菌劑也不能解決問題。 目前殺菌劑分為三嗪類(BK)、嗎啉衍生類(MBM)、吡啶硫酮鈉、苯並異噻唑啉酮、多氯酚等，常用的是BK、MBM這兩類。BK甲醛釋放型對於細菌有效，真菌、黴菌效果一般，適合在半合成和全合成中使用，在乳化油中會出現析出、分層。另外機床液槽裡面沒有細菌，就不會產生甲醛，也就不會起到殺菌、滅菌的效果。MBM嗎啉類對於細菌、真菌、黴菌都有效，適合在乳化油等含油量高的切削液中使用。德士美為你解答
『叄』 切削油都有哪些常見問題，怎麼解決才好
首先，油基切削液的維護管理相比較簡單，要注意的事項有：混入水分、切屑聚集、混入其他潤滑油等。切削油出現問題後會會產生乳化、腐蝕、潤滑性降低等缺點。另外，大量的切屑特別是一些細小切屑易沉積在油箱底部，這些金屬碎屑會促進油的氧化劣變、產生膠狀物、增加酸值，所以應及時清除。
（1）供液系統的清潔與維護
新機床第一次使用時，要預先將機床工作點及供液系統的防銹油脂清洗干凈，否則會導致切削油性能下降及堵塞過濾網。每次更換新液前，必須將供液系統洗凈，除去切屑、油泥、淤渣等。殘留的舊油、油泥、淤渣等如混合到新油中，會加促新油的劣化變質。如果在使用過程中要加入其它類別的切削油，必須預先進行兩種切削油的相溶性試驗及相關性能指標的測試，性能指標沒有明顯變化時可以混合使用。
（2）切削油的氧化變質及解決辦法
切削油氧化變質是影響切削油使用性能和使用壽命的主要原因，引起切削油氧化變質的原因：
①陽光照射能誘發氧化，所以要盡量避光保存和使用；
②某些金屬（如Fe、Cu、Pb等）對氧化有促進作用，油品中的金屬鹽對氧化的促進作用更大，應及時清除切屑、沉渣等；
③溫度愈高、氧化愈劇烈，所以在運輸、貯存時應保持陰涼，切削油槽容積盡量大些，可降低切削加工時的切削油溫度。
（3）水份混入的影響和處理
切削油中混入水份含影響切削油的加工性能和防銹性能，可能引起機床和工件生銹。切削油中含有水份會使切削油的磨擦系數上升和極壓潤滑性大幅下降，加促刀具磨損，影響刀具使用壽命，及影響工件表面加工質量。如果切削油混入太多的水只能換掉，加入新油。如混入水份較少，可用加熱的辦法將水份蒸掉，注意加熱油溫度不能超過100℃，以免破壞切削油添加劑的性能。
（4）漏油混入的影響與處理
在切削油中混入機床的液壓油、導軌油等會改變切削油的成分，產生沉澱物，促進切削油的劣化。而且混入大量的機床潤滑油，降低切削油的添加劑濃度，使切削油性能下降。液壓油的混入大都是由於密封不良接觸，只要檢修好密封裝置，就可以防止混入。當混入的漏油量較多時，需要按照工程師的建議及時補充硫化添加劑，並定期測定切削油的質量指標。一些大型機械加工廠，對切削油進行跟蹤監測，對保證切削油的使用性能和延長切削油的使用壽命是十分有利的。
（5）微細切屑和淤渣的影響與處理
鐵、銅、鋁等金屬尤其是剛切下來的帶新鮮表面的金屬在切削油中起催化劑作用，會加速切削油的氧化。一般切削油的過濾系統只過濾大的切屑，對細微切屑及淤渣等過濾不了，而沉積在油箱內，就會加速切削油的劣化變質，使之粘度增大，並生成膠狀物。而且混入的細鐵粉對槍鑽加工和磨削加工會導致工件加工表面粗糙度變壞，還會損壞供液泵。解決的辦法是增加排除微切屑的過濾裝置。
（6）使用活性極壓切削油要注意保護機床的有色金屬零部件
一般機床與切削油接觸的部分帶有銅、鋁等有色金屬時要注意盡量避免使用活性極壓切削油。或加入高效的有色金屬減活劑、避免有色金屬遭腐蝕。
『肆』 CNC數控機床加工切削液混入導軌油了還能用嗎
理論上是不能，但說實話，如果密封不好，有少量掉進去，一樣的用；油買到假的了，照樣用，我們的機器有次沒有導軌油，可以開機但是啟動不了，又急，廠里當時又只有切削油，照樣整進去用，沒什麼事，現在機器兩年了，精度一樣的在。你才混了一點，問題不大，不過建議最好把機器修修好，導軌油、切削液要買一些知名品牌的產品，對機器的運行有保證一些。可以看看東莞市晶索潤滑油科技有限公司的產品，品質不錯，加工合理。
『伍』 因為目前剛從事切削液的管理工作，想了解更多有關切削液的知識，請各位為我推薦比較實用的書，先謝過
切削液腐蝕鋁和其本身設計有關系；抑制劑加的不對或不夠。
現場測試fangfa : 5%稀釋液 相應鋁材丟進去浸泡48小時，拿出來再晾乾12小時；
此時用水把表面洗干凈，如果你的鋁材料完全不變色 才算1級。 合適使用。
切削液變質也會導致問題的出現， 下面這個是我寫給客戶看的，你可以參考下：
平時對於水溶性切削液的使用及維護管理
一、 水溶性工作液使用濃度的管理：
1．使用濃度過高，成本增加，混入雜油容易形成凝膠狀物質而難於過濾；
2．使用濃度過低，會發生加工性能上的問題，如：工具使用壽命縮短、精度不良等，進而導致由於防銹性能不足而產生銹蝕，容易腐敗等；
3．使用中工作液濃度的檢測方法：可用掌上型糖量計（折光儀）根據實際檢測出的折光度數乘以產品數據上提供的乳化油折光系數，而得出實際使用中的工作液使用濃度（使用濃度=折光儀讀數×產品的折光系數）
二、 對使用中的水溶性工作液日常必須的維護事項：
1．准確掌握液槽容量和每日消耗量；
2．配製新液或日常添加水或濃縮液，要求計量准確，濃度控制在工藝要求范圍之內；
3．有條件的情況下，派專職人員定期測量乳化液的工作濃度、pH 值，添加稀釋液並做好記錄；
三、 水溶性工作液的防銹管理：
假如稀釋液中含有多量磷酸根、氯離子、硫酸根等雜質，稀釋液易腐敗、變質、潤滑防銹性能急劇下降；水基潤滑劑只具有短期的防銹性能，若加工工件在工序間停留時間過長或氣候變化大，需要及時塗抹防銹油處理；
四、 水溶性乳化工作液的防腐敗管理：
1． 腐敗現象：
※ 產生輕微的酸臭味；
※ 使用液變成灰褐色或桃紅色；
※ pH 值、防銹性急劇下降；
※ 生成膠狀物質，堵塞濾網，乳化液分層；
※ 加工性能下降；
※ 惡臭產生，工作環境大受影響；
腐敗現象的產生：主要是由於稀釋液中微生物（細菌、黴菌）大量繁殖的結果；
有機營養成份：混入水溶性工作液中的各種潤滑油；
無機營養成份：Ca²+ 、Mg2+、K+ 、PO4³-、Cl- 等離子；
2． 乳化液中微生物的影響：
※ 微生物的代謝產物：低級羧酸、CO2 、H2S、粘液等，低級羧酸使切削液的pH 值下降，低級羧酸的鐵鹽是水溶性的，溶解的鐵離子加速生鐵腐蝕；
※ 混入的雜油中的添加劑可促進切削液中微生物的繁殖，雜油覆蓋在切削液的液面上，助長了厭氧性硫酸鹽還原菌的生長，結果生成H2S，產生臭味，對金屬產生腐蝕作用；
※ 微生物破壞切削液的乳化穩定性，使其潤滑性、冷卻性下降；
※ 微生物破壞切削液中動植物油脂成分，導致加工面不光滑，刀具壽命縮短；
※ 微生物使切削液的使用壽命縮短60～80%，造成油耗增加，提高了生產成本；
3． 抑制微生物的有效措施及注意事項：
※ 更換新液時，要完全清除給油系統內的金屬屑和異物，用殺菌劑進行充分清洗後再加入新液；
※ 配製新液時要盡量採用軟水，避免使用無機鹽含量高的水；
※ 及時補充新液，維持工作液在規定的使用濃度范圍內，乳化油稀釋液pH 值應保持在7.5～9.0之間，半合成、全合成切削液、研磨液的稀釋液pH 值應保持在8.0～9.5 之間，如稀釋液pH 值低於7.0 以下會助長細菌的滋生，長時間就會產生異味、惡臭等；
※ 若設備長時間不用，則應定期向液槽鼓風或將工作液打循環，以防厭氧菌的滋生，同時也除去液槽中臭氣；
※ 防止雜油混入工作液，如有雜油進入，則應不定期的撇去雜油；
※ 設置高效除屑裝置，防止碎屑在液槽內堆積；
※ 定期加入殺菌劑，當發現有腐敗現象，應迅速加入多量的殺菌劑，杜決細菌的繼續滋生和蔓延。
『陸』 切削液發粘出現膠狀
破乳了，換一個把
『柒』 切削液在加工完銅之後,為什麼會變得很粘稠
很顯然你所選用的切削液不適合銅質工件，造成這種情況原因眾多，有可能是相互腐蝕所造成，有可能是機床里的油摻雜到切削液中，也有可能切割時產生很多極細小的顆粒，混合在切割液中，所以黏綢
『捌』 使用油性切削液時，為什麼會出現了冒油煙的情況，還著火了
這是油性切削液使用時比較普遍存在的問題，主要是因為切削加工時高溫高負荷導致。如果油性切削液的組分比較輕，閃點比較低，就會產生油煙，甚至著火。解決方法是換用閃點較高的油性切削液和加強潤滑性。如果車間防煙霧，防火要求較高，則改用水性切削液。建議您可以選擇方川潤滑的切削液SWF3288. 我們的產品潤滑性好，可延長刀具壽命，具有優秀防銹性能。不含國際環保法律法規所限制使用的有害物質。工作液超長使用壽命，趨零排放。我們會有專業工程師為您提供一對一服務，定製個性化方案。
『玖』 乳化切削液在什麼情況下會出現像果凍一樣的現象
混入過多油，溫度低。
『拾』 切削加工時影響表面粗糙度的工藝因素有哪些
鐵、銅、鋁等金屬尤其是剛切下來的帶新鮮表面的金屬在切削液中起催化劑作用，會加速切削液的氧化。聯諾化工 一般切削油的過濾系統只過濾大的切屑，對細微切屑及淤渣等過濾不了，而沉積在油箱內，就會加速切削油的劣化變質，使之粘度增大，並生成膠狀物。而且混入的細鐵粉對槍鑽加工和磨削加工會導致工件加工表面粗糙度變壞，還會損壞供液泵。解決的辦法是增加排除微切屑的過濾裝置。